Erster Versuch, Silber in eine Form zu gießen.

Ich habe zwar noch nie Silber gegossen (nur als Kind mal Zinnfiguren), habe aber mal gesehen, dass die Formen während des Eingiessens in einer Vorrichtung im Kreis geschleudert werden, so dass durch die Zentrifugalkraft das Silber bis in den letzten Winkel gedrückt wird. Ansonsten erstarrt es wohl in der kalten form und verhindert ein Vollaufen bis in den letzten Winkel.

Viele Grüße,
Goldnuss

Kleiner Tip:

Du mußt den Angußkanal so legen,daß das Metall von unten in die Form drückt.Das hat den Vorteil daß,:
1.Verunreinigungen u.Schlacke vor sich her getrieben werden,und nicht "zu geschüttet".
2.Optimale Entlüftung,aus dem gleichen Grund wie 1.

Kleiner Nachteil:die Form muß größer ausgelegt sein.

Von Schleuderguß,im Falle Silber, würde ich Abstand nehmen,aus Sicherheitsgründen (Temperatur!),
wenn die Form auseinander fliegt,hast du das Silber sonst wo...

Gruß
Golden Mask

Ich habe früher öfters Silber gegossen (allerdings geschleudert) und nie mehr als 50 Gramm genommen.

Wichtig ist, dass die Form vorgeheizt ist, und das das Silber in einem Graphittiegel geschmolzen wird (verhindert Sauerstoffaufnahme wegen CO2 Bildung).

Das Silber nimmt sonst beim Schmelzen viel Sauerstoff auf, den es beim Erkalten wieder abgibt (das nennt man spratzen)

und das gibt unschöne Blasen.

Wenn Du kein Feinsilber, sondern eine Legierung nimmst, kannst Du das Spratzen deutlich reduzieren und musst nicht unbedingt einen Graphittiegel benutzen.

Gruß hundsh

Guck doch mal bei youtube:

http://de.youtube.com/watch?v=…1C6F4&playnext=1&index=36

Vielleicht hilft Dir das weiter...

Grüße
goldnuss

Interessanter thread, vielleicht kann ich meine Erfahrungen beisteuern, habe mal im Praktikum paar Wochen bei KGHM gearbeitet, eher größere Barren .
Zu Hause auch nur Tests mit 1 kg Barrenguss, die kleinen Sachen funktionieren bestimmt problemloser mit Druckgussgeräten. Stelle ich mir sehr schwierig vor, im 1 Unzenbereich zu giessen (erstarrt sehr schnell).

Induktionsschmelzofen wäre 1.Wahl, weil das Induktionsfeld außer Erhitzung gleichzeitig die Schmelze umwälzt und homogenisiert (noch besser inkl. Vakuum).
Vibration wäre beim Guss besser als schleudern. Eine "Rüttelplatte", auf der eine Gussform steht, könnte man einfach mit einem kleinen Elektromotor mit Wellenunwucht nachbasteln.
Ich würde immer eine Prise Schmelzpulver (z.B. Argoflex= Schmelzpulver+Flussmittel) auf das Schmelzgut streuen, bindet die Oxide in der Schlacke, die man dann gut von der Oberfläche entfernen kann. Na, letzteres trifft eher bei Barrenguss zu.
Borax erhöht die Tiegelstandzeiten, außer der Funktion als Flussmittel, will man ihn öfter benutzen.

Sehr wichtig, um Blasen im fertigen Silber zu vermeiden:
Nicht zu lange und nicht zu stark erhitzen bzw. die Gusstemperatur überschreiten!
Und unbedingt die Giessform vorheizen (Brenner), auch während des Gusses würde ich es tun.
Viel Spass beim "Planschen".

Na gut, die Hinweise von mir wirklich eher bei Barrenguss hilfreich.

Wo hast du den hoechst nuetzlichen Graphitblock her ??

ich tippe ganz stark auf ebay
zb: http://cgi.ebay.de/ws/eBayISAP…EWAX:IT&item=390016756296

Hallo Thogrim!
Ich würde in diesem Fall sagen, dass mit hoher Wahrscheinlichkeit Dein Silber noch nicht warm genug war, als Du es gegossen hast. Silber kannst Du deutlich über den Schmelzpunkt hinaus erwärmen. Feinsilber theoretisch auf 2162°C, denn dann fängt es erst an zu verdampfen.
Schau Dir mal an, wie zusammengestückelt der untere Teil ist. Das Silber war schon an der Oberfläche erstarrt, während von oben noch Silber nachgegossen wurde.
Deswegen konnte es auch nicht in die Entlüftungskanäle hochsteigen, so dass keine Luft mehr raus kam, und das Silber im Tiegel schon so weit abgekühlt war, dass es im Eingusskanal erstarrte und den Einguss verstopfte.
Bedenke, dass Dein Gussstück erst mal so weich wie Zinn sein wird, und durch hin- und herbiegen und gerade klopfen gehärtet werden sollte, wenn Du Feinsilber nimmst.

Also: lange warm machen und zügig eingießen, dabei möglichst den Tiegel so führen, dass der Strahl direkt in das Loch geht und nicht ein Zwischenstau im Trichter entsteht. Wenn es dann immer noch nicht klappt, Form vorwärmen.

Faber, das wäre grundsätzlich falsch.
Schon eine geringe Erhöhung über Schmelztemperatur Silber (>50°C) erzeugt Blasenbildung und damit Hohlräume im erstarrten Silber.
Hier war eindeutig die zu geringe Vorwärmung der Gussform die Ursache.

Ich weiß nicht, mit welchen Legierungen moderne Goldschmiede arbeiten, aber mit Feinsilber oder einfachem mit Kupfer auflegierten Silber habe ich noch keine Blasen beobachten können, und ich gebe immer so viel Wärme zu, dass die Schmelze heller leuchtet als nach dem Schmelzvorgang.
Ich gieße auch kleinere Barren, die ich zu 0,3 mm Blech ausschmiede. Holräume und Blasen fallen dabei sehr unangenehm auf, treten aber so gut wie nie auf.
Die einzigen Bläschen, die ich kenne sind halt Spratzen, die entstehen aber nicht durch zu hohe Temperaturen. sondern duch Kontakt der Schmelze mit Luftsauerstoff.
Es mag sein, dass in Fachbüchern vor Blasenbildung durch zu hohe Temperaturen gewarnt wird, aber ich bin Autodidakt und habe so etwas in der Praxis nicht erlebt.
Woher stammen denn Deine Erkenntnisse?

Thogrimm, sieht doch gut aus.

Faber, habe Silberguss während Studien-Praktikum bei KGHM in Lubin gemacht.
Dort geht es um Mengen von ca. 500 kg pro Tiegel und mehr. Die Induktionsofentemp. wird elektronisch gesteuert und die Schmelze kann nicht überhitzen, aber es wurde zu Demonstrationszwecken gemacht. Beim Querschnitt des erkalteten Barrens sieht man es deutlich.

Bei sehr kleinen Mengen macht das vielleicht etwas weniger aus (wundert mich trotzdem, daß es mit den Blechwalzen klappt), aber ich habe schon 1 kg selbst gegossen und da sieht man es nach dem Erstarren an der Oberfläche (nach zu grosser Erhitzung und direktem zeitnahem Guss).
Wenn du allerdings stark erhitzt, dann bis zum Guss wartest und etwas abkühlen lässt, können bei kleinen Mengen die Blasen entweichen. Bei grossen Tiegeln nicht, da wird die Oberfläche sehr uneben und hat Dellen (nach dem Erstarren) und das Volumen stimmt nicht mehr mit dem spezifischen Gewicht überein. Deswegen Temperatursteuerung im Bereich +/- 5°C.

bimetall:

Erst mal Danke für die Info!

Hast Du eine Ahnung, was das für ein Gas in den Blasen ist? Ich kann mir das nur mit Sauerstoff erklären, also mini-Spratzen. Ich habe mal experimentell Kupfer mit direkter Sauerstoff-Flamme) geschmolzen und daraus etwas gegossen, was dann in etwa die Struktur eines Schwamms hatte.

Ist es möglich, dass im Induktionsofen die Schmelze Kontakt mit Luftsauerstoff hat, der sich dann im Silber auflöst und beim Erkalten in Form von Blasen ausgetrieben wird?

Das würde unsere unterschiedlichen Erkenntnisse/Ergebnisse erklären:
In meinem Schmelzofen steht der Tiegel direkt in der Kohle, die relativ hoch geschichtet ist und von unten Zug bekommt. Die oberen Kohleschichten glühen nur noch passiv, weil der Sauerstoffanteil der Luft bereits in den unteren Schichten, also auf Höhe des Bodens des Tiegels, verbraucht wird. Dh. die Oberfläche des Silbers hat bei mir keinen Kontakt mit Sauerstoff, sondern nur mit einem Gemisch aus CO2 und N2 und verschiedenen anderen Rauchgasen, die dem Silber aber nichts anhaben (im Gegensatz zu unverbrannter Luft)

In den paar Sekunden auf dem Weg vom Ofen in die Gussform kommt vielleicht nicht so viel Sauerstoff in die Schmelze. Man kann auch eine Schicht Kohlenstaub au dem Silber schwimmen lassen, um Kontakt mit Luftsauerstoff zu vermeiden. Der ist nur furchtbar lästig beim Gießen, wird mit in die Form gerissen oder verstopft den Eingusskanal, wenn er nicht z.B. mit einem verkohlten Stück Holz (typischerweise Weidenrute) zurückgehalten wird.

Irgendwoher muß ja kommen, was in den Bläschen ist, wenn es Bläschen gibt, und irgendwas muss es ja sein..

Zum Thema Menge/Größe:
Ich arbeite tatsächlich mit sehr kleinen Mengen. Mein Tiegel für Silber fasst knapp 100 ml bis zum Rand und meist sind nur ein paar Unzen drin.
Das ist einer der Gründe, warum ich mein Silber so stark erwärme. Der Tiegel mitsamt Silber kühlt in den wenigen Sekunden auf dem Weg vom Ofen in die Form so stark ab, dass ich entsprechend mehr Wärmereserve ins Material stecken muß.
Deshalb habe ich für Messing einen viel größeren Tiegel, denn bei Messing habe ich nur ein sehr kleines Temperaturfenster, weil schon bei wenigen Grad über dem Schmezpunkt der
Zink-Anteil verdampft und sofort anfängt hell mit weißem Rauch zu verbrennen, sobald man den Tiegel aus dem Ofen in die sauersoffhaltige Luft nimmt.

P.S.
Ich walze mein Blech nicht, sondern hämmere es, da ich daraus Rekonstruktionen von Kram mache, der original gemacht wurde, als man noch keine Walzen hatte. Gelegenheit hätte ich, aber ich bleibe standhaft. Der Weg ist das Ziel.

Hallo Faber, deine Erkenntnisse sind interessant. Glaube ich auch nicht, daß der Weg zum Guss Luftsauerstoff einträgt.
Du arbeitest nach klassischer Methode, Hitze von unten + den Seiten. Falls da Blasen entstehen, dann von der heissen Stelle (Boden/Seiten) aus. Die müssten zur Oberfläche grösser werden. Wie misst du die Temperatur und wo?
Das kann schon der Grund sein - die Schmelze von dir ist vielleicht gar nicht stark überhitzt, nur partiell. Auf jeden Fall muss deine Schmelze örtlich über Normtemperatur liegen, weil sie nicht optimal durchmischt wird. Denke ich so...mal spekulativ.
Dein Beispiel mit der Kupferüberhitzung, dabei entstehen bei Lufteintrag Bläschen von Cu2O, CO2 (Cu + Luft) und evtl. Fremdstoffen.
Du hast mehr Erfahrung als ich mit der ursprünglichen Handwerksmethode.
Ich würde jedoch denken, wenn du die Temperatur arg erhöhst, hast du auch beim klassischen Ofen Bläschenprobleme in der Schmelze und später im Endprodukt.
Der Einwurf aber nur theoretisch.

Zu den Blasen im erstarrten Silbergussteil beim Industrieguss. Die sind in der Regel sehr klein, so 1-2 mm und enthalten CO und CO2, welches sich bei zu großer Hitze durch den Tiegelabbrand bildet (siehe Röntgenbild, die dunklen Stellen sind die Blaseneinschlüsse).
Bei noch größerer Erhitzung entstehen Lunker durch ungerichtete Erstarrung, dann aus vorgenanntem und Ag2O (Temperatur je nach Druck, ab 300°C).
Ab ca. 1280°C bei Normaldruck gab es Probleme, in der Toleranz wäre etwa 100-150°C über Schmelztemp. 962°C. Die oben von mir angegebenen >50°C sind die Theorie.

Induktionsschmelzöfen haben heute hochfrequenten Wechselstrom , die Wirbelströme heizen das Metall auf und durchmischen die Schmelze. Da unter Vakuum, kein Sauerstoffeintrag.
Mein kleiner Ofen war auch ein Induktionsteil mit Vakuum + wassergekühlte Spule. Blasenbildung durch das Tiegel-"Schutzgas" möglich und passiert. Sieht äußerlich aus wie Orangenhaut. Nicht sichtbar von außen überall im "Raum" gleichmässig verteilt wie im Röntgenbild, eher dichter.

Na ja, die Werkstoffwissenschaft ist zwar nicht das größte Rätsel, aber extrem unkalkulierbar.
Wenn ich allein an die vielen Betriebsunfälle damals denke...

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Ihr habt beide recht.
Allerdings ist das Vorheizen einer Form weder im Ossa Sepia Verfahren, noch bei Sandformen anwendbar.
Hier kommt es auf die Schmelztemperatur und die Entlüftungslöcher an.

Wer sich für Sandguss intressiert, hier eine Seite wo dies anschaulich erklärt wird.
http://www.tempora-nostra.de/tempora-nostra/index.php?id=75

Mir gelingt allerdings m Schnitt nur jeder 2 Guss.
Vermutlich, weil ich mein Silber im Graphittiegel mit dem Schweißgerät schmelze und keine Kontrolle über die Temperatur habe.
Ach ist die Geschwindigkeit beim Eingießen wichtig.
Zu schnell, lässt der Luft zu wenig zeit um zu entweichen was Blasenbildung erzeugt.

Na ja ist nicht einfach - habe mit Gußsand gearbeitet - Ergebnissse sehen etwa aus wie dieser Schlüßelanhänger. - war aber auch erst der zweite Versuch - In Wirklichkeit aber doch ganz hübsch.

Habe mit 925er Schmuckschrott gearbeitet

Feinsilber spratzt leicht beim Gießen, ebenso wie reines Kupfer.

Wenn man das Feinsilber mit ein paar Prozent Kupfer legiert (z.B. zu 925er oder 950er), hat man meist ziemlich saubere Güsse,

nur eben kein Feinsilber mehr. Die Farbe ist von Feinsilber nicht zu unterscheiden.